Siemens Gerätewerk Erlangen: KI und digitale Zwillinge im werksübergreifenden Reallabor

Das Siemens Gerätewerk Erlangen ist Teil eines Fabriknetzwerks von Siemens Digital Industries Motion Control, das Werke unterschiedlicher Größe umfasst. Hergestellt werden unter anderem Motoren, Schaltschränke, Leistungselektronik und Infoelektronik. Die Geschäftsmodelle reichen von Make-to-Stock über Make-to-Order bis Engineer-to-Order. Stefan Schlauß, Global Head of Manufacturing bei Siemens Digital Industries Motion Control, beschreibt die Ausgangslage so: „In unserem Werkenetzwerk sehen wir genau diese Wettbewerbsfähigkeit, die Dynamiken, die Disruptionen, die wir in den Supply Chains bekommen, Resilienzanforderungen und gleichzeitig sehr disruptive, schnelle Technologiewandel."

Der Handlungsdruck ergibt sich laut Schlauß daraus, dass klassische Transformationsmethoden an Grenzen stoßen: „Irgendwann kommt der Punkt, an dem man feststellt, dass klassische Transformationsmethoden nicht mehr ausreichend sind und an Grenzen kommen."

Das Gerätewerk Erlangen dient als Reallabor nach dem sogenannten Customer-Zero-Ansatz: Hier werden zum jeweiligen Werk passende, skalierbare Technologien rund um KI und digitale Zwillinge entwickelt und erprobt, bevor sie in die Breite des Werknetzwerks gebracht werden. Schlauß führte beim Maschinenbau-Gipfel Salon in Erlangen die Teilnehmer durch das Werk, um zu zeigen, „was in punkto Industrial Metaverse, rund um KI und Digital Twins bereits möglich ist".

Die Vorgabe für jede Maßnahme ist klar definiert: „Die Transformation, die man im Werk sieht, muss immer den Return of Investment in sich selber tragen."

Schlauß beschreibt den strategischen Ausgangspunkt: „Der Ausgangspunkt muss sein: Wie muss ich mich anpassen in den Werken und welche Technologien helfen mir dazu, genau diese Frage zu beantworten und zu lösen." Technologie wird demnach nicht als Selbstzweck eingesetzt, sondern von einer konkreten Werks- und Unternehmensstrategie abgeleitet.

Im Mittelpunkt stehen KI, digitale Zwillinge sowie das Konzept des Closed-Door-Manufacturing. Schlauß nennt diese Elemente explizit als Voraussetzung dafür, dass „neue Möglichkeiten entstehen". Konkrete technische Detailangaben zu einzelnen Systemen oder Architekturen liefern die vorliegenden Quellen nicht.

Nico Michels, DACH Head of Digital Enterprise bei Siemens Industry Software GmbH, empfiehlt ergänzend einen pragmatischen MVP-Ansatz: „Wenn man sagt, das ist ein MVP, das heißt, in acht Wochen soll hier etwas produktiv laufen, das uns in zwölf Wochen hilft, dann geht man anders ran, hat andere Leute aktiviert und hinterher auch einen Outcome." Die Digitalisierungs-Roadmap solle adaptierbar und offen bleiben, nicht statisch.

Das Vorgehen in Erlangen steht exemplarisch für eine breitere Debatte im deutschen Maschinenbau. Eine VDMA-Befragung aus dem Frühjahr ergab, dass rund 30 Prozent der Mitgliedsunternehmen KI produktiv im Einsatz haben, viele weitere sich noch in Pilotprojekten befinden. Guido Reimann, Koordinator Kompetenznetzwerk KI beim VDMA, betont: „Wenn wir schauen, welche Entwicklungszyklen wir in anderen Technologien hatten, dann stellt KI das noch einmal völlig auf den Kopf und erfordert von uns eine viel größere Adaptionsfähigkeit."

Schlauß und die übrigen Diskussionsteilnehmer sind sich einig, dass eine übergeordnete Gesamtstrategie entscheidend ist. Georg Weber, CTO der Wilo Gruppe, formuliert die Warnung vor dem häufigsten Fehler: „Digitalisierung und KI sind nicht ein Ziel in sich selbst. Der Fehler wird immer und zu oft gemacht." Oft handle es sich nur um Show-Cases, um etwas vorzeigen zu können, ein Ansatz, den das Erlanger Werk mit seiner ROI-Vorgabe explizit vermeiden will.